质检

一、原材料与构配件检验 1. 材质与外观检验 核对钢材、焊接材料（焊条、焊丝）、螺栓、涂料等原材料的质量证明文件（如出厂合格证、材质证明书、检验报告），确保其符合设计要求及 GB/T 1591、GB/T 700 等国家标准。 对钢材表面进行外观检查，如是否存在裂纹、锈蚀、划痕、夹层等缺陷，测量钢材厚度、规格是否符合图纸要求。 2. 复试与理化检验 按规定比例对原材料进行抽样复验（如钢材的力学性能试验、焊接材料的熔敷金属试验），委托第三方检测机构或使用实验室设备进行检测，记录并分析检测结果。 对高强度螺栓连接副进行扭矩系数、预拉力复验，确保连接性能符合 JGJ 82 标准要求。 二、加工制作过程质量控制 1. 工艺与工序检验 监督下料、切割、矫正、成型、焊接、螺栓连接、涂装等关键工序的施工质量，检查是否符合工艺文件（如焊接工艺评定 WPS、施工组织设计）及图纸要求。 例如：切割尺寸偏差是否在允许范围内（如零件宽度、长度偏差 ±3mm）； 焊接坡口角度、钝边尺寸是否符合设计，焊缝外观是否存在咬边、气孔、夹渣等缺陷； 螺栓孔加工精度（孔径、孔距）是否满足 GB 50205 标准。 2. 焊接质量检测 对焊缝进行外观检验，记录缺陷位置及类型；对重要结构焊缝（如全熔透焊缝）进行无损检测（UT 超声波检测、RT 射线检测），判定焊缝内部质量等级。 审核焊工资格证，确保施焊人员持证上岗且在有效期内。 3. 尺寸与形位公差检验 使用全站仪、经纬仪、钢尺、焊缝检验尺等工具，检测构件的长度、垂直度、弯曲矢高、对角线差等尺寸偏差，确保符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB 50205）要求。 三、成品检验与验收 1. 出厂前检验 对完成加工和涂装的钢结构构件进行全面检验，包括：构件外观质量（如涂层厚度、附着力，需符合 GB/T 13912 标准）； 连接节点质量（螺栓紧固扭矩是否达标，采用扭矩扳手抽查）； 构件编号、标识是否清晰，便于现场安装识别。 2. 预拼装检验 对复杂构件或大跨度结构进行工厂预拼装，检查构件之间的连接精度、安装尺寸是否匹配，记录预拼装偏差并督促整改。 3. 验收文件整理 汇总检验记录（如原材料复验报告、焊缝检测报告、尺寸偏差记录），编制《构件出厂检验报告》，经签字确认后随构件移交施工单位或业主。 四、现场安装质量监督 1. 基础与安装条件检验 核查钢结构安装基础的轴线、标高、地脚螺栓位置及垂直度，确保符合设计要求，参与基础验收。 2. 安装过程检验 监督构件吊装、连接、校正等安装环节，重点检查：高强度螺栓连接的施工质量（初拧、终拧扭矩，外露丝扣数）； 焊接连接的现场焊缝质量（如焊脚尺寸、探伤比例）； 构件安装的垂直度、标高、轴线位移是否符合 GB 50205 验收标准。 3. 涂装与防腐检验 检查现场补漆质量（如涂层厚度、附着力），对防火涂料施工进行过程监督（如涂层厚度、粘结强度需符合 GB 14907 标准）。

1、参与编制项目质量、环境、职业安全与健康管理计划，负责质量体系的现场运行， 严格执行国家、行业及地方的规范、标准和规程及企业各项质量管理制度，确保项目总体和阶段质量目标的实现； 2、参与编制项目创优规划，负责质量目标的分解，并将分解的目标下达给各部门；按工程形象进度，分阶段提出质量控制要点并组织落实； 3、全面负责项目质量检查监督工作，对潜在不合格隐患发出整改通知，督促分承包方建立有效的质量管理体系并监督其有效运行，定期召开质量例会或分析会； 4、参与编制过程识别与控制书，对特殊和关键过程实施全过程跟踪检查；结合工程实际情况制定质量通病预防措施，监督施工过程、物资的使用及检验结果，参与进货检验监督，过程试验监督； 5、参与编制质量教育规划并组织实施，参与质量事故的报告、调查、分析、处理工作，并跟踪检查，直至达到要求； 6、组织实测实量工作，组织工法样板、施工样板、工序样板实施，参加工程结构验收和竣工验收； 7、参与工程质量管理全过程（包括创优）音像资料的记录、保存工作；组织、召集检验批、分项、分部（子分部）工程及样板的质量验收与讲评工作，并负责资料申报工作； 8、牵头负责质量报验、结构验收、竣工验收、竣工备案资料的编制工作；建立各类质量台帐，编制、上报质量月报，保证集团公司总部对项目质量状况有及时、全面的了解；

1.负责跟进到厂原料毒素检测、蛋白检测 2.负责生产现场产品硬度检测、水分检测